Un fantastico carrello di atterraggio autocostruito

Probabilmente ogni pilota di elicottero ha già sperimentato più volte che, in caso di atterraggio un po’ brusco, le staffe trasversali – solitamente realizzate in lamiera di alluminio – che sostengono i pattini (fig. 1) si sono piegate. È possibile raddrizzarle, ma il materiale è stato sottoposto a sollecitazioni superiori al limite di snervamento e la resistenza è notevolmente diminuita. Leggermente migliori sono le traverse di Kalt, realizzate in tubo di alluminio semirigido e alloggiate in ammortizzatori in gomma. Tuttavia, sopportano a malapena il ripiegamento nella forma originale e finiscono per spezzarsi in due.

Si potrebbero ora piegare le traverse utilizzando filo di acciaio per molle del diametro di 5 mm e applicare all’esterno appositi punti di fissaggio per i pattini. L’ho già fatto anch’io, ma mi davano fastidio le gambe, sottilissime rispetto al resto della struttura dell’elicottero (fig. 2). Dipingerle di bianco ne ha amplificato l’effetto dal punto di vista puramente estetico, ma il telaio non mi convinceva del tutto. L’applicazione di rivestimenti profilati (profili in plastica per fissare i fogli di carta da lettere) può porre rimedio al problema delle gambe dritte (Fig. 3).

Vorrei descrivere una soluzione facile da realizzare da soli, che offre vantaggi in termini di peso, è molto resistente, presenta eccellenti proprietà elastiche senza deformazioni permanenti ed è anche esteticamente gradevole.

Nella costruzione di travi nei capannoni si utilizzano spesso elementi lamellari incollati

Fig. 1: Carrello di atterraggio standard con traverse piatte in alluminio (massa delle traverse: 120 g)

Fig. 2: Traversa del carrello di atterraggio in filo d’acciaio da 5 mm (massa della traversa 100 g)

Travi di legno. La mia soluzione si basa su questo principio. Come illustrato nella fig. 4, le traverse vengono realizzate in uno stampo di legno rivestito con pellicola di plastica.

Per prima cosa, da un pannello di compensato dello spessore di 1 mm, si tagliano due strisce per ogni traversa, della lunghezza adeguata e larghe circa 20 mm. Per la laminazione ho utilizzato un tessuto leggero in fibra di vetro. Sarebbe preferibile un nastro in fibra di vetro, poiché in tal modo i bordi non si sfilacciano.

Le strisce di legno vengono immerse per alcuni minuti in acqua calda e poi fissate nello stampo di legno per l’asciugatura. Il giorno successivo si può iniziare l’assemblaggio.

All’interno dello stampo di legno, sul foglio di plastica vengono ora posati alternativamente uno strato di fibra di vetro, uno di legno, poi di nuovo uno di fibra di vetro e uno di legno, impregnando ogni strato con resina epossidica. Con due strati di legno e tre strati di fibra di vetro, lo spessore delle traverse dopo l’indurimento è di circa 4 mm.

La pressatura dello stampo deve avvenire in una morsa o con un grande morsetto, in modo che tra i singoli strati rimanga il minor quantitativo possibile di resina. Le traverse si flettono notevolmente sotto carico e un eccesso di resina potrebbe causare crepe.

Grazie alla pellicola di plastica inserita, la superficie risulta molto liscia. È necessario limare e levigare la superficie solo lungo i bordi. Successivamente si applica alle traverse la mano di vernice nella tonalità desiderata e si ricopre il tutto con vernice bicomponente, per escludere l’aggressione da parte del carburante.

Per fissare i supporti dei pattini bisognerebbe ora praticare dei fori. Ciò comporterebbe però un indebolimento inaccettabile della sezione trasversale proprio nel punto in cui si verifica il momento flettente maggiore. Per evitare questo inconveniente, utilizziamo le fantastiche proprietà adesive della gomma siliconica (Coltogum o un sigillante siliconico equivalente disponibile nel reparto fai da te della Migros).

Fig. 4: Stampo in legno per la produzione di travi trasversali lamellari

Se il telaio di atterraggio originale era fissato con quattro silent-block, ora possiamo utilizzarne due. Tagliamo la gomma esattamente a metà, ottenendo così quattro ammortizzatori con i bulloni filettati rivolti verso l’alto. Sulle traverse, in corrispondenza di questi ammortizzatori, si rimuove la vernice fino a scoprire la resina epossidica, quindi si preme la superficie in gomma del Silent-Bloc tagliato sulla traversa con uno strato di gomma siliconica dello spessore di 1 mm. Dopo un tempo di asciugatura sufficiente (almeno due giorni), l’intero carrello di atterraggio è in grado di sopportare il carico completo.

Chi non vuole acquistare i Silent-Bloc, piuttosto costosi, può facilmente realizzarli da sé per l’uso qui richiesto. A tal fine occorrono quattro viti a testa cilindrica M3 lunghe circa 30 mm, 4 dadi M3 e M4, rondelle grandi con foro da 3 mm. In alternativa, è possibile forare anche dei pezzi di lamiera. Come illustrato nella fig. 2, saldare insieme i dadi e le rondelle in modo che la testa della vite sporgana di circa 2 mm dal dado.

Ora tagliamo da un tubo di scarico in silicone quattro anelli di lunghezza compresa tra 10 e 12 mm. Il diametro esterno del tubo deve essere all’incirca uguale al diametro della rondella. A questo punto tutti i componenti del silenziatore sono pronti e si può procedere alla realizzazione. Tutto è chiaramente visibile nella fig. 2. Di seguito alcune osservazioni a titolo esplicativo.

I quattro anelli di gomma siliconica vengono posizionati su una pellicola di plastica unta e riempiti con gomma siliconica dal tubetto fino al bordo. È disponibile nei colori bianco, nero, grigio e trasparente, a seconda di quale si abbini meglio al colore dei pattini scelto o al modello.

Ora posizioniamo le quattro rondelle con i perni delle viti rivolti verso l’alto sugli anelli di tubo riempiti, e i nostri silent-block sono pronti. Dobbiamo attendere almeno tre giorni, fino a quando la gomma siliconica non si sarà indurita, prima di stringere le viti! A quel punto, però, rimarremo stupiti dalla forza con cui questa gomma siliconica avvolge le teste delle viti. L’incollaggio alle traverse avviene poi esattamente come descritto in precedenza per i silent-block acquistati.

Per i modelli Schlüter con una sola vite di fissaggio centrale, ad esempio, si incollerà al centro delle traverse un pezzo di ottone piatto lungo circa 100 mm con uno strato di gomma siliconica di 5 mm. Una vite M3 (o meglio M4), avvitata dal basso nell’ottone, collegherà quindi il telaio di atterraggio alla struttura in alluminio. Dalla striscia trasversale in ottone possono partire, all’esterno a destra e a sinistra, due montanti saldati a 45° che salgono verso le piastre laterali, in modo da ovviare alla mancanza di stabilità dovuta alla ridotta superficie di appoggio.

Vi auguro ogni successo con il nuovo carrello di atterraggio e vorrei ribadire ancora una volta che sono lieto di condividere le mie esperienze su tutte le questioni relative agli elicotteri in scala. Basta una telefonata: spesso una semplice conversazione permette di chiarire in breve tempo questioni apparentemente complesse.

Ernst Bernet
Weidstrasse 4a, 6300 Zug
Tel. 042 / 21 26 87