Ein Super-Landegestell im Eigenbau

Wohl jeder Helikopter-Pilot hat bereits mehrmals erlebt, dass bei einer etwas unsanften Absetzbewegung die normalerweise aus Flachaluminium geformten Querbügel zur Aufnahme der Kufen (Abb. 1) verbogen waren. Man kann sie wieder geradebiegen – aber das Material wurde über die Streckgrenze hinaus belastet und die Festigkeit hat stark abgenommen. Etwas besser sind da die aus halbhartem Aluminiumrohr geformten Querträger von Kalt, welche in Gummipuffern gelagert sind. Allerdings ertragen sie das Zurückbiegen in die ursprüngliche Form kaum und brechen dann entzwei.

Man könnte nun die Querträger aus Federstahldraht mit 5 mm Durchmesser biegen und aussen entsprechende Befestigungen für die Kufen anbringen. Ich habe das auch schon gemacht, aber mich störten dann die im Vergleich zu der übrigen Helikopter-Konstruktion spinnendünnen Beine (Abb. 2). Weiss anstreichen vergrösserte rein optisch den Eindruck, aber so recht gefallen wollte mir das Gestell doch nicht. Das Anbringen von Verkleidungen in Profilform (Plastikprofile zum Zusammenklemmen von Briefbogen) kann bei geraden Beinen Abhilfe bringen (Abb. 3).

Eine Lösung, welche leicht selbst herzustellen ist, gewichtsmässig Vorteile bietet, festigkeitsmässig sehr gut ist und erstklassige Federeigenschaften ohne bleibende Verformung aufweist und ausserdem fürs Auge gut ist, will ich beschreiben.

Bei der Konstruktion von Trägern in Hallen verwendet man oft lamellierte, verleimte

Abb. 1: Übliches Landegestell mit Flachaluminium-Querträgern (Querträgermasse 120 g)

Abb. 2: Landegestell-Querträger aus 5-mm-Stahldraht (Querträgermasse 100 g)

Holzbalken. Auf diesem Prinzip basiert meine Lösung. Nach Abb. 4 werden in einer Holzform, welche mit Plastikfolie ausgelegt ist, die Querträger hergestellt.

Zuerst schneidet man aus Sperrholz von 1 mm Dicke pro Querträger zwei Streifen entsprechender Länge und etwa 20 mm Breite. Zum Lamellieren verwendete ich leichtes Glasfasergewebe. Besser wäre ein Glasfaserband, da dann die Kanten nicht ausfasern.

Die Holzstreifen werden einige Minuten in heisses Wasser gelegt und dann in die Holzform zum Trocknen eingespannt. Am nächsten Tag kann mit dem Zusammenbau begonnen werden.

In der Holzform werden nun auf die Plastikfolie abwechselnd eine Lage Glasfaser, Holz und wieder Glasfaser und Holz gelegt und jedesmal mit Epoxy imprägniert. Bei zwei Schichten Holz und drei Schichten Glasfaser beträgt die Dicke der Querträger nach dem Aushärten etwa 4 mm.

Das Pressen der Form muss im Schraubstock oder mit einer grossen Schraubzwinge geschehen, damit möglichst wenig Harz zwischen den einzelnen Schichten verbleibt. Die Querträger federn bei Belastung stark durch und ein Zuviel an Harz könnte zu Rissen führen.

Durch die eingelegte Plastikfolie ist die Oberfläche sehr glatt. Lediglich an den Kanten ist die Fläche noch glattzufeilen und zu schleifen. Anschliessend verpasst man den Querträgern den Farbanstrich im gewünschten Ton und überzieht das Ganze mit Zweikomponentenlack, um Brennstoffangriff auszuschliessen.

Zur Befestigung der Kufenträger müssten nun Löcher gebohrt werden. Das ergäbe aber eine unzulässige Schwächung des Querschnittes ausgerechnet an der Stelle, wo das grösste Biegemoment auftritt. Um diesen Nachteil zu vermeiden, benützen wir die phantastischen Klebeeigenschaften von Silikonkautschuk (Coltogum oder die entsprechende gleichwertige Silikon-Dichtungsmasse aus dem Migros-Do it yourself).

Abb. 4: Holzform zur Herstellung lamellierter Querträger

Wenn das ursprüngliche Landegestell mit vier Silent-Blocs befestigt war, können wir nun zwei davon benützen. Wir schneiden den Gummi genau in der Mitte entzwei und erhalten so vier Dämpfer, deren Gewindebolzen nach oben zeigen. An den Querträgern wird im Bereich dieser Dämpfer die Farbe bis aufs Epoxy entfernt und dann die Gummifläche des zerschnittenen Silent-Blocs mit einer 1 mm dicken Lage Silikonkautschuk auf den Querträger gedrückt. Nach reichlicher Trocknungszeit (mindestens zwei Tage) ist das gesamte Landegestell voll belastbar.

Wer die recht teuren Silent-Blocs nicht kaufen will, kann sie für den hier nötigen Einsatz leicht selber herstellen. Man benötigt dazu vier M3-Zylinderkopfschrauben von etwa 30 mm Länge, 4 Muttern M3 und M4, grosse Unterlagscheiben mit 3-mm-Bohrung. Man kann dazu auch Einrappensstücke durchbohren. Nach Abb. 2 werden Muttern und Unterlagscheiben miteinander verlötet, so dass der Schraubenkopf etwa 2 mm von der Mutter wegliegt.

Nun schneiden wir aus einem Silikon-Auspuffschlauch vier Ringe von 10–12 mm Länge ab. Der Aussendurchmesser des Schlauches soll etwa gleich gross sein wie der Durchmesser der Unterlagscheibe. Damit sind alle Bestandteile der Dämpfer bereit und es geht an die Herstellung. Aus Abb. 2 ist alles ersichtlich. Zur Erklärung einige Bemerkungen.

Auf eine eingefettete Plastikfolie werden die vier Silikonschlauchringe gelegt und aus der Tube bis zum Rand mit Silikonkautschuk gefüllt. Es gibt ihn in den Farben Weiss, Schwarz, Grau und transparent, je nachdem, was besser zur gewählten Kufenfarbe oder zum Modell passt.

Jetzt legen wir die vier Unterlagscheiben mit den nach oben zeigenden Schraubenbolzen auf die gefüllten Schlauchringe, und fertig sind unsere Silent-Blocs. Bis zum Aushärten des Silikonkautschuks sollten wir mindestens drei Tage warten, bevor wir an den Schrauben ziehen! Dann aber werden wir staunen, wie stark dieser Silikonkautschuk die Schraubenköpfe umklammert. Das Ankleben an die Querträger erfolgt dann gleich wie vorstehend für die gekauften Silent-Blocs beschrieben.

Für Schlüter-Modelle mit nur einer zentralen Befestigungsschraube wird man z. B. ein etwa 100 mm langes Flachmessingstück mit einer Lage von 5 mm Silikonkautschuk mitten auf die Querträger kleben. Eine M3-Schraube (oder besser M4) von unten ins Messing geschraubt, verbindet dann das Landegestell mit der Aluminiumkonstruktion. Vom Messing-Querstreifen kann aussen rechts und links je eine unter 45° angelötete Strebe zu den Seitenplatten hinaufführen, um so der mangelnden Stabilität wegen der kleinen Auflagefläche abzuhelfen.

Ich wünsche Ihnen viel Erfolg mit dem neuen Landegestell und möchte wieder einmal erwähnen, dass ich zu allen Fragen, die Modellhelikopter betreffen, gerne Erfahrungen bekanntgebe. Rufen Sie einfach an – oft klärt ein Gespräch scheinbar schwierige Fragen in kurzer Zeit.

Ernst Bernet
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Tel. 042 / 21 26 87