Des œuvres d'art en filigrane

Les pilotes de la scène indoor forment une communauté soudée qui se soutient et s'entraide. Il n'y a pas de secrets ; on discute volontiers des évolutions et des améliorations, et on se réjouit des succès des autres. C'est ainsi que les modèles sont optimisés et améliorés, le plus souvent par petites étapes. Les connaissances en matière de matériaux et les techniques de construction sont partagées et testées par tous. Les modèles doivent être légers, voler lentement et se piloter avec précision, que ce soit en vol normal, sur le dos ou en vol de cisaillement. Pour cela, on teste les surfaces et les formes d’ailes les plus diverses ; on expérimente également des « Canalizer » et des biplans. Ces modèles ne sont disponibles chez aucun revendeur de modélisme ; ils sont soit construits soi-même en petites quantités, soit fabriqués en France et en Lituanie à différents niveaux de préfabrication.

Le Depron, cette mousse utilisée pendant des années, est désormais dépassé : les modèles étaient très fragiles et vieillissaient rapidement. Aujourd’hui, la construction des structures du fuselage et des ailes nécessite des tiges et des tubes en fibre de carbone de différents diamètres. Les plus épaisses mesurent 0,7 mm, les plus fines 0,25 mm ; elles ne sont donc soumises qu’à des contraintes de traction. Pour la construction des modèles, on utilise des moules en bois dur dans lesquels sont fraisés les contours et les profils. Les baguettes en PRFC ne sont pas simplement enfoncées de force dans les moules, ce qui entraînerait d’importantes contraintes, mais sont laminées à l’intérieur de ceux-ci. Les nattes de PRFC sont imprégnées d’une résine à prise lente, puis introduites dans des gaines thermorétractables à l’aide d’un fil ou d’un fin fil d’acier. Celles-ci sont ensuite rétractées à l’aide d’un pistolet à air chaud et pressées dans les cavités des moules. Une fois durcies, les gaines thermorétractables sont retirées. Dans un autre moule, les différentes baguettes sont collées entre elles aux points d’intersection pour former un treillis. Les surfaces ainsi obtenues pour le fuselage, les ailes et la gouverne de profondeur sont recouvertes d’une feuille de Mylar (2 g par mètre carré). La feuille est froissée avant d’être posée afin qu’elle reste bien tendue après le collage. Ensuite, la feuille de Mylar est posée sur une planche plate ; la grille en CFK est enduite de colle Uhu-Por diluée, puis posée sur la feuille de Mylar, découpée en laissant un léger débord et tirée sur les bords autour des baguettes en CFK. L'assemblage et le contreventement des différentes pièces sont délicats. Plus le modèle comporte de contreventements fins, moins on peut

Tenir le modèle à la main ou le placer dans un support de montage. Ruedi a pris l'habitude d'appliquer de minuscules gouttes de colle instantanée pour les assemblages délicats. Pour cela, il utilise des lunettes à verres grossissants. Il souligne que la construction d’un tel modèle demande beaucoup de patience et de doigté et qu’elle revêt pour lui un caractère méditatif et apaisant. →

Afin d'améliorer la visibilité pour les pilotes et les juges, le modèle est décoré à l'aérographe. Une fois terminé, le modèle, sans ses composants internes, pèse environ 15 grammes.

Les systèmes de propulsion coaxiaux proviennent également de fabricants spécialisés ; les plus courants sont ceux de Glavak et Lantsov, qui entraînent des hélices pouvant atteindre 18 pouces. Les hélices en CFK sont entraînées par un réducteur et un axe creux et pèsent entre 2 et 3 grammes. Des essais ont également été réalisés avec des hélices en balsa préformées. Les servomoteurs sont difficiles à trouver ; les accessoires qui ont fait leurs preuves sont achetés en grandes quantités et stockés pendant des années. Les câbles et connecteurs de servomoteurs sont bien trop lourds et sont remplacés par du fil de cuivre émaillé de 0,1 mm. Il est difficile de trouver des microservomoteurs offrant une grande précision de réglage.

Les servos sont parfois montés directement sur les axes des gouvernes, sans cornes, afin d'obtenir une articulation sans jeu et de gagner du poids. Il faut alors veiller à bien respecter le centre de gravité. Celui-ci est équilibré grâce au positionnement du servo de gouvernail et de la batterie. Les récepteurs et les régulateurs de tension nécessaires à la batterie 1S sont également petits et légers, et sont soudés soi-même. Une batterie LiPo 1S d’une capacité de 160 mAh permet de voler pendant 7 à 8 minutes. Les hélices sont en forme de V afin d’avoir un effet stabilisateur lors des figures de couple. Les grandes hélices ont un rendement élevé et freinent mieux lors des figures descendantes. On utilise des émetteurs disponibles dans le commerce, issus de marques connues. On utilise relativement peu de mixeurs ; certains pilotes basculent entre différents modes de vol pendant le vol. Afin de pouvoir doser l'effet de freinage, tout au long du vol,

un régime de ralenti accru (Idle-up) a été réglé.

Lorsque le modèle F3P terminé trône enfin sur la table d'atelier, cela représente dans la plupart des cas entre 70 et 100 heures de travail et près de 1 000 euros investis en matériel. La mise au point en vol et le réglage des mélangeurs, des courbes d’accélérateur et des modes de vol sur l’émetteur constituent alors le prochain défi, afin de guider harmonieusement le modèle à travers les figures de voltige et d’impressionner les juges par son savoir-faire. (Là encore, on échange des conseils entre participants lors des compétitions.) Les meilleurs pilotes sont d’ailleurs ceux qui manient le moins le manche : ils compensent les particularités (ou les défauts) du modèle avant même qu’elles ne deviennent visibles, « là où le pilote et le modèle ne font qu’un ». Cela semble alors très simple, mais c’est là le summum de la maîtrise et du talent du pilote.

Quelle est la suite ? Ruedi Gallati estime que les possibilités de réduction du poids…

sont axées sur la perfection. Le niveau de perfection atteint est très élevé et les techniques de construction sophistiquées ont fait leurs preuves. Il y a eu des années où l'on parvenait régulièrement à réduire le poids de jusqu'à 10 grammes – mais c'est désormais terminé. À l’heure actuelle, l’objectif est que le modèle optimal soit piloté par le meilleur pilote. D’ailleurs, il arrive de temps à autre que les modèles touchent le sol ou les murs du hangar. Les dégâts qui en résultent sont sans gravité et peuvent généralement être réparés en quelques minutes avec une main sûre et une goutte de colle instantanée. Impressionné par le dévouement, le souci du détail, le savoir-faire artisanal, mais aussi par la camaraderie qui règne au sein de cette communauté, je quitte l’atelier de Ruedi Gallati.