Opere d'arte in filigrana

I piloti del mondo indoor formano una comunità affiatata, che si sostiene e si aiuta a vicenda. Non ci sono segreti; si discute volentieri di sviluppi e miglioramenti e ci si rallegra dei successi degli altri. In questo modo anche i modelli vengono ottimizzati e migliorati, per lo più a piccoli passi. Le conoscenze sui materiali e le tecniche di costruzione vengono scambiate e sperimentate a vicenda. I modelli devono essere leggeri, volare lentamente ed essere controllabili con precisione, sia in assetto normale, sia capovolti, sia in volo a lama. A tal fine vengono sperimentate le più svariate superfici alari e forme; si provano sia i modelli «Canalizer» che i biplani. Questi modelli non sono in vendita presso nessun negozio di modellismo: vengono costruiti in piccole quantità in proprio oppure prodotti in Francia e in Lituania con diversi livelli di prefabbricazione.

Il materiale espanso Depron, utilizzato per anni, è ormai superato: i modelli erano molto fragili e si deterioravano rapidamente. Oggi, per la costruzione delle strutture della fusoliera e delle ali, sono necessarie aste e tubicini in fibra di carbonio di diversi diametri. I più spessi misurano 0,7 mm, i più sottili 0,25 mm e sono quindi sottoposti solo a sollecitazioni di trazione. Per la costruzione dei modelli si utilizzano stampi in legno duro, nei quali sono fresati i contorni e le sagome. Le bacchette in CFRP non vengono affatto forzate negli stampi, cosa che causerebbe grandi tensioni, ma vengono laminate all’interno degli stampi. Le strisce di CFRP vengono impregnate con resina a presa lenta e inserite in guaine termorestringenti insieme a un filo o a un sottile filo d’acciaio. Queste vengono poi termorestringenti con un phon ad aria calda e pressate nelle cavità degli stampi. Dopo l’indurimento, le guaine termorestringenti vengono rimosse. In un altro stampo, le singole bacchette vengono incollate nei punti di intersezione per formare una griglia. Le superfici così realizzate per la fusoliera, le ali e il timone di profondità vengono rivestite con pellicola di Mylar (2 g per metro quadrato). La pellicola viene accartocciata prima del rivestimento, in modo che rimanga tesa dopo l’incollaggio. Successivamente, la pellicola di Mylar viene posizionata su una tavola piana; la griglia in CFRP viene spalmata con Uhu-Por diluito, adagiata sulla pellicola di Mylar, rifilata lasciando un leggero margine in eccesso e tirata lungo i bordi attorno alle bacchette in CFRP. L’assemblaggio e il rinforzo delle singole parti sono operazioni delicate. Più sono numerosi i rinforzi più sottili applicati al modello, meno è possibile

Tenere il modello in mano o appoggiarlo su un supporto di montaggio. Ruedi si è abituato ad applicare goccioline minuscole di colla istantanea per i giunti più delicati. A tal fine utilizza occhiali con lenti di ingrandimento. Sottolinea che la costruzione di un modello del genere richiede molta pazienza e delicatezza e che per lui ha un carattere meditativo e rilassante. →

Per migliorare la visibilità per i piloti e i giudici, il modello viene decorato con colori per aerografo. Il modello così realizzato, senza componenti interni, pesa circa 15 grammi.

Anche i motori coassiali provengono da produttori specializzati; i più diffusi sono quelli di Glavak e Lantsov e azionano eliche di dimensioni fino a 18 pollici. Le eliche in CFRP vengono azionate tramite riduttori e assi cavi e pesano 2–3 grammi. Sono stati effettuati anche dei test con eliche prefabbricate in balsa. I servocomandi sono difficili da reperire; gli accessori collaudati vengono acquistati in grandi quantità e conservati per anni. I cavi e i connettori dei servocomandi sono decisamente troppo pesanti e vengono sostituiti con filo di rame smaltato da 0,1 mm. È difficile trovare microservocomandi con un’elevata precisione di regolazione.

In alcuni casi i servocomandi vengono montati direttamente sugli assi dei timoni, senza squadrette, per ottenere un collegamento senza gioco e ridurre il peso. In questo caso è importante tenere d’occhio il baricentro, che viene bilanciato posizionando opportunamente il servocomando del timone laterale e la batteria. Anche i ricevitori e i regolatori di tensione necessari per la batteria 1S sono piccoli e leggeri e vengono saldati autonomamente. Con una batteria LiPo 1S da 160 mAh è possibile volare per 7–8 minuti. Le eliche hanno forma a V, in modo da esercitare un effetto stabilizzante nelle figure di coppia. Le eliche di grandi dimensioni hanno un’elevata efficienza e frenano meglio nelle figure in discesa. Vengono utilizzati trasmettitori disponibili in commercio delle marche più note. Vengono utilizzati relativamente pochi mixer; alcuni piloti commutano tra diverse modalità di volo durante il volo. Per poter dosare l’effetto frenante, durante l’intero volo

è stata impostata una velocità di minimo più elevata (Idle-up).

Quando il modello F3P finito è pronto sul tavolo dell’officina, nella maggior parte dei casi sono state investite 70–100 ore di lavoro e quasi 1000 euro in materiale. La messa a punto e la regolazione dei mixer, delle curve del gas e delle modalità di volo sul trasmettitore rappresentano quindi la sfida successiva, per guidare il modello in modo armonioso attraverso le figure acrobatiche e stupire i giudici con la propria abilità. (Anche in questo caso ci si scambiano consigli tra di noi durante le competizioni.) Detto questo, i piloti migliori sono quelli che agiscono con meno brusche manovre sulla cloche: compensano le peculiarità del modello (le sue imperfezioni) prima ancora che diventino evidenti, «where pilot and model are one». Sembra una cosa semplicissima, ma in realtà è il massimo livello e il talento del pilota.

Come si proseguirà? Ruedi Gallati ritiene che le possibilità di riduzione del peso...

siano orientate a questo obiettivo. Il livello di perfezione raggiunto è molto elevato e le sofisticate tecniche di costruzione hanno dato prova della loro efficacia. Ci sono stati anni in cui è stato possibile ridurre regolarmente il peso fino a 10 grammi – ma ora questa fase è terminata. Al momento l’obiettivo è che il modello ottimale venga pilotato dal miglior pilota. Tra l’altro, ogni tanto capita che il modello tocchi il pavimento o le pareti del capannone. I danni che ne derivano sono irrisori e nella maggior parte dei casi possono essere riparati in pochi minuti con mano ferma e una goccia di colla istantanea. Impressionato dalla dedizione, dall’attenzione ai dettagli, dall’abilità artigianale, ma anche dal cameratismo che si respira all’interno della comunità, lascio l’officina di Ruedi Gallati.