Schleppopfer

An manchen Tagen geht alles schief, gleich beim ersten Schleppstart zum Beispiel. Die Schleppmaschine zieht zu ruckartig an, der Segler macht einen Satz nach vorne, das linke Winglet bekommt Bodenkontakt. Der wiederum leitet eine halbe Rolle ein, die Schrecksekunde dauert deutlich länger, die schöne ASW 28 wird etliche Meter im «Rückenflug» über die Graspiste geschleift. Klick, nach Ausklinken des Seils bleibt sie liegen.

Eine erste Schadensbilanz fällt zwar ernüchternd, aber nicht hoffnungslos aus. Das Höhenleitwerk hat sich selbstständig gemacht, liegt mitsamt seinen Befestigungsschrauben und den Einschlagmuttern auf der grünen Wiese, das Seitenruder baumelt, an seinen Ankenklitzen hängend, am Rumpf herum. Die Klarsicht-Kabinehaube ist völlig zersplittert und der GFK-Kabine Rahmen ist in drei Teile zerbrochen. Die Tragfläche hat nichts abbekommen, und das Höhenleitwerk als solches ist auch unbeschädigt davon gekommen. Daher geht es «nur» darum, die Blessuren am Rumpf zu beseitigen, den Haubenrahmen instand zu setzen und eine neue Kabinehaube aufzuziehen. Und am hinteren Rumpfe ist eine neue Seitenruderlagerung zu bauen. Der Startschuss zu einer ausgiebigeren Werkstatt-sitzung ist gefallen.

Um im Zeitrahmen zu bleiben, wurde als Erstes eine neue Kabinehaube geordert; bis zu deren Lieferung waren die Rumpfreparaturen zu erledigen und die Rahmenfragmente wieder zusammenzufügen. Wobei dieser GFK-Haube Rahmen mit seiner unorthodoxen Fertigungsweise dann auch

noch verblüfft. Ist er doch mit etlichen Hohlräumen im Laminat versehen, die aber, ist die Haube mit ihm verklebt, keine Rolle spielen. Trotzdem wurde dort, wo es nötig war, mit eingedicktem Epoxidharz verfüllt und die Haubenreste am Schleifband heruntergeschliff-

fen. Die Rahmenfragmente sind nach sorgsamer Anschliff per Hand mit Kreppstreifen auf dem Rumpf, der Haubenauf-lage, fixiert und zunächst ein-seitig, also nur auf ihrer Ober-seite mit abgestuften Glas-faserstreifen (100-Gramm-Ge-webe genügt) überlaminiert. Nach Härtung kommt alles wieder herunter; jetzt muss die Rahmenunterseite an den Bruchstellen ebenfalls mit GFK verstärkt werden. So einge-packt, wartet unser reparierter Rahmen auf seine neue Haube. Deren Zuschneiden und An-passen, samt Grundieren und Lackieren, markiert dann auch den zeitintensivsten Baupos-ten der ganzen Aktion. Weshalb wir dieser Thematik in einer der nächsten Ausgaben von mfs eigenen Raum geben werden.

Sind am Rumpf alle Blessuren mit GFK-Lagen bandagiert, darf geschliffen werden. Wurde sauber überlappend laminiert, gelingt der Beischliff, ohne spachteln zu müssen. Jeden-falls dann, wenn mit dick ein-gestelltem Filler – Konsistenz wie zäh fließender Honig – ge-pinselt wird. Der abschlies-sende Nassschliff mit 600er-Papier schafft die Ausgangsbasis für das nötige Beilackieren mit RAL 3002 und das abschlies-sende Wegschleifen des Sprüh-nebels im Nassschliff mit Pa-pier der Körnung 2000. Danach darf fleissig poliert werden. Wird das alles sauber gemacht, ist von der Reparatur kaum et-was zu sehen.

Aber auch das hintere Rumpf-ende ist noch fertig zu stellen. Die ursprünglich verbauten

Kunststoff-Scharniere zwecks Seitenruderlagerung mussten aus dem Drucksteg herausge-bohrt werden. Sie wurden durch einstellbare Drehteile aus Metall ersetzt. Einstellbar deshalb, weil nur so bei der Dreifachlagerung des Ruder-blatts ein korrekter, mittiger Sitz in der Hohlkehle zu reali-sieren ist. Mehrfaches Probe-sitzen und Einstellen wird nötig sein, bis das anstandslos läuft. Passt alles – das Ruder kann sich frei von Vollausschlag zu Vollausschlag bewegen – wer-den die Drehteile im Drucksteg mit eingedicktem Harz einge-klengt. Zum guten Schluss wird die Seitenruderanlenkung am Servoabtriebshebel wieder eingehängt – und los geht die tolle Fahrt! Diesmal aber im Normalflug.